工程概况：
本工程加固内容主要有新老混凝土植筋连接，梁柱外包型钢格构柱加固，原结构梁、柱裂缝修补及破损混凝土修复，新增钢筋混凝土加固，梁柱加大截面加固，预制楼板现浇混凝土叠合层加固等。
1、构件进行加固前，先将原结构件除其自重外进行卸载，无法卸载是报告设计单位，经同意后方可施工。
2、在加固过程中，如发现结构开裂、锈蚀、老化与图纸不一致的情况，记录检查结构的损坏程度，并报告设计单位，得到设计人员同意后方可继续相关结构的加固工作。
3、施工过程中做好新旧混凝土接触面的处理，凿毛，湿润，涂刷界面剂，保证连接面的质量及可靠性。
4、加固施工时，注意加固材料对施工环境温度和湿度的要求，并按产品说明书的要求，注意材料在储存和使用过程中的安全，采取相应措施。
（一）技术准备
1）、植筋施工前应熟悉图纸，并定位放线，确认钢筋数量规格后方可施工。
2）、植筋施工中必须清理待加固构件表面的剥落、疏松、腐蚀等劣化混凝土，除去保护层，直至露出结构层新面。
3）、按设计要求及规范要求进行钻孔直径，植筋胶采用A级植筋胶。
4）、植筋胶采用可焊型良好的植筋胶。
5）、植筋胶固化期间应严防受到干扰。
（二）施工方法
1、定位：根据设计图纸确认钢筋、螺栓种植部位。
2、打孔：根据设计图纸、施工规范及供应商提供的钢筋螺栓各规格孔径、孔深要求打孔，打孔至要求深度。
3、清孔：打孔后用吹气筒吹净孔内粉尘。
4、钢筋螺栓处理：需植入的钢筋螺栓表面清理干净。
5、注胶：打孔、清孔、经检验孔合格后，注入植筋胶。
6、钢筋、螺栓植入：胶料注入孔内，插入钢筋，表面少许溢胶为宜。
（三）施工要求
1、定位：植筋、植螺栓定位必须根据设计要求进行，植筋中心间距不应小于4d，离构件边缘不应小于2.5d。定位时了解察看原构件钢筋布置情况，避开原构件钢筋，并满足设计图要求。
2、打孔：植筋打孔应用专用电锤及钻头钻孔，不得损坏原构件内钢筋。打孔前施工员应向施工人员进行技术交底，打孔的孔径、打孔的深度要求（该工程植筋深度要求不统一）必须认真核对施工图，每个部位交底明确。
3、清孔：清孔应重复进行，直至孔内无粉尘、杂物、水渍，清孔后不立即种植钢筋的，应做好孔的保护工作，可用棉纱在孔口堵紧，防止杂物、水渍掉入孔内。在植筋、植螺栓前重复一次清孔。
4、钢筋、螺栓处理：在钢筋、螺栓植入前，钢筋、螺栓植入部位应擦干净，表面应无杂物、水渍、油渍，放置在妥善位置待用。
5、注胶、放入管装锚固胶：在植筋、植螺栓前必须经过工序检验，做好相应记录，孔符合要求确认后才能植入钢筋、螺栓。孔的检验应包含植筋的部位、孔径、孔深、孔内清洁情况等。胶料注入孔内应快速，胶料压出前段应废弃，直至胶料搅拌均匀后才能注入孔内。注入孔内的胶料应满足钢筋插入量的要求。
6、钢筋植入：注入锚固胶后立即插入钢筋，并保证植入深度；孔内胶料应饱满，孔表面应少许溢胶。植入的钢筋垂直度不应大于5度。
7、螺栓植入：放入管装锚固胶后，用专用套筒安装在电钻上，安上螺栓，旋入螺栓，并保证植入深度。植入的螺栓垂直度不应大于5度。
8、钢筋、螺栓植入，胶料未固化前不得触动所植钢筋、螺栓，施工现场必须有专人看值。
9、植筋、植螺栓钻孔产生的废孔，必须用植筋胶填实。废孔的清孔方法按植筋清孔方法同样处理。
本工程框架柱、框架梁均采用包钢灌浆法加固。框架柱采用四角包角钢，缀板加强；框架梁底两边包角钢，梁顶粘钢板，配合闭合缀板加强。
（一）技术要求
1、所有型钢、钢板采用Q235B型钢，焊条需符合相应设计要求 。
2、梁柱加密区角钢构件内部均采用灌注型结构胶进行灌密实，所有构件采用先焊后灌，灌好后严禁再采用电焊或其他动火措施。
3、所有灌注型结构胶均采用A级结构胶。
4、其它部位采用自流平灌浆料进行填实。
5、所有梁、柱加固均从底层往上加固，严格按照从下往上进行加固。
（一）施工程序
表面处理 制件拼装 安制灌浆嘴排气口 封缝
密封检查 配制胶料 压力灌注 封口 检验
（二）施工方法
1、表面处理：清除旧混凝土粘结面上的浮灰、尘土、污垢，若表面有蜂窝、裂缝，应进行修补，使露出结构本体，清理干净。对钢板的粘结面须进行除锈处理，粘结面打磨后应显露金属光泽。
2、制件拼装：按设计要求对原构件混凝土的加固面制件拼装。
3、安制灌浆嘴排气口：在拼装后的制件上安制灌浆嘴排气口。
4、封缝：在拼装后的制件周围用结构胶封缝。
5、密封检查：对拼装的制件封逢后，用压缩空气从灌浆嘴处输入进行密封检查。
6、配制胶料：水泥砂浆按比例充分搅拌配制后，倒入灌浆容器内。
7、压力灌注：用0.5～0.8Mpa的压缩空气将胶料从制件的进胶口压入，排气孔溢胶后逐一予以封堵，直至制件内充满胶料。
8、封口：制件内的压力灌注胶料完成后，对进胶口封堵。
9、检验：制件内压力灌注完成经固化养生期后检查各部位胶的密实度，对局部不密实处补充灌注。
（三）施工要求
1、表面处理：混凝土表面清理后使露出结构本体，吹净、擦净后，应无浮灰、污垢，钢板打磨处理后，使露出金属光泽擦净后，应无浮灰、污垢、锈迹。
2、制件拼装：应严格按设计图纸要求放样、拼装，焊接应平整牢固，不应有漏焊、夹焊。锚固应可靠牢固。
3、安制灌浆嘴排气口：灌浆嘴排气口安制间距为2～3 m。灌浆嘴应安制在有利灌浆处（一般在较低处设置）灌浆嘴排气口安制应有密封措施，不得在灌浆时发生漏浆。
4、封缝：封缝前应对制件周围混凝土表面进行清理，刷浆后用结构胶封堵，封堵必须密实、牢固、无渗漏。
5、密封检查：封逢后用0.2～0.3Mpa压缩空气检漏,发现渗漏后应修补，直至密封完好。
6、配制胶料：胶料应严格按比例称量配比，并充分搅拌，消除沉淀物、无色差为止。
7、压力灌注：灌浆时压力应逐渐升高，达到规定压力后，保持压力，进行灌浆，并随时观察排气口。出胶后立即封堵。压缩空气应洁净，防止油水随压缩空气混入胶料。
8、封口：灌浆完成后应立即拆除管道，进行封口，封口应密实不得漏胶。
9.检验：压力灌浆经固化后，应进行密实度检验，可用小锤敲击制件表面通过声音来判别密实度，密实度应达到有关规定。
（一）施工方法
1、楼板面剔除施工，采用人工剔凿楼板混凝土。剔凿时为避免扰动原有钢筋与混凝土，应使用小锤子、錾子或小型剔凿机器进行施工，不可用大锤猛击。
2、清除原有预制板面并做凿毛处理，吹净灰粉，然后涂刷混凝土界面剂，板缝处疏松混凝土剔除干净，为了充分保证新旧混凝土整体工作，需要设置锚入原楼板的拉结筋，和新增钢筋牢固拉结。
3、为了提高新、旧混凝土粘结强度，增强结合面的抗剪能力，须将原混凝土表面充分凿毛，凹凸差不小于4mm。
4、剔除混凝土清理干净后如发现仍然存在裂缝，用环氧树脂进行灌缝处理。绑扎钢筋，采用单层双向 8@200布置。
5、浇筑混凝土前，楼地面应浇水湿润，不得有积水，浇筑时充分振捣，不得漏振，过振。
（二）质量安全措施
1、新加板厚不宜小于50mm。
2、由于原结构混凝土收缩已完成，后浇混凝土凝固收缩时易造成界面开裂或后浇层龟裂。因此，在浇筑加固混凝土12小时内就开始饱水养护，养护期为两周，要用两层麻袋覆盖，定时浇水。
3、如果板的面积较大时，可分段浇筑混凝土，留出施工缝。
4、在剔凿前，对剔凿楼板施工作业面及相邻跨的构件须加临时支撑。
5、梁底支撑：梁底竖向支撑采用钢管支撑一排，间距为1200mm，水平杆离地面300mm处一道，往上纵横方向每隔1200mm一道，顶部U托上放通常100×100mm木方子。
6、板底支撑：轴跨为单位立支撑杆，安装拉杆，支架从一侧距梁边线200mm开始排立杆，依次逐排安装。立杆间距为1200×1200mm。支柱应垂直。立杆底部垫100×100mm木方，长度不得小于500mm。立杆双向加水平拉杆，第一道距楼板300mm，以上每间隔1200mm设一道，自由高度不大于1000mm。顶部U托上放通常100×100mm木方。
